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第1章概论1

1.1引言1

1.1.1装备可靠性的重要意义2

1.1.2装备维修管理的重要意义2

1.2过程装备可靠性与维修管理的概念3

1.3国内外可靠性和维修管理工程发展概况3

1.3.1可靠性工程发展概况3

1.3.2维修管理工程发展概况4

1.4过程装备可靠性与维修管理的关系6

第2章 可靠性分析的基础理论8

2.1可靠性分析的基本概念8

2.1.1可靠性8

2.1.2故障率函数8

2.1.3平均无故障工作时间9

2.1.4故障前平均工作时间9

2.1.5维修度和修复率10

2.1.6有效度（或可用度）10

2.1.7故障率曲线（浴盆曲线）10

2.2可靠性数学基础11

2.2.1概率论基础11

2.2.2随机变量及其分布14

2.2.3随机变量的数字特征16

2.2.4矩发生函数17

2.3可靠性工程中常用的分布18

2.3.1二项分布18

2.3.2泊松分布18

2.3.3指数分布19

2.3.4威布尔分布20

2.3.5正态分布21

2.3.6对数正态分布22

2.3.7伽马分布24

2.3.8极值分布24

2.4可靠性统计推断方法26

2.4.1基本概念27

2.4.2参数估计量的评选标准27

2.4.3参数估计28

2.4.4假设检验38

第3章 过程装备可靠性分析的基本原理43

3.1应力强度干涉模型43

3.1.1应力和强度均服从正态分布的可靠度计算44

3.1.2应力和强度均服从对数正态分布的可靠度计算46

3.1.3应力和强度均为威布尔分布的可靠度计算47

3.1.4应力和强度均为指数分布的可靠度计算48

3.2一次二阶矩法48

3.2.1一维随机变量的分布参数49

3.2.2多维随机变量的分布参数49

3.3设计验算点法50

3.3.1.可靠度系数的几何意义50

3.3.2可靠度系数的计算步骤52

3.4 当量正态分析法53

3.4.1拉克维兹-斯考夫（Rackwilz-Skov）法53

3.4.2派罗黑摩（Paloheimo）法55

3.5可靠性安全系数57

3.5.1平均安全系数57

3.5.2概率安全系数58

3.5.3随机安全系数59

3.6过程装备可靠性分析实例61

第4章 过程装备故障的特征70

4.1概述70

4.2构成过程装备故障的要素70

4.2.1故障机理的内在因素70

4.2.2故障机理的外在因素71

4.3过程装备故障的分类72

4.3.1按故障发生的速度分类72

4.3.2按故障发生的后果分类72

4.3.3按故障的损伤程度分类72

4.3.4 按故障的易见性分类72

4.4腐蚀引起的故障73

4.4.1腐蚀的分类73

4.4.2腐蚀机理73

4.4.3均匀腐蚀74

4.4.4点蚀74

4.4.5晶间腐蚀75

4.4.6应力腐蚀75

4.5疲劳破坏76

4.5.1疲劳破坏的概念76

4.5.2疲劳的分类76

4.5.3疲劳的特点77

4.5.4疲劳破坏机理79

4.5.5疲劳破坏断口特征80

4.6振动引起的故障81

4.6.1不平衡81

4.6.2不对中81

4.6.3机械松动82

4.6.4轴承问题82

4.7磨损造成的故障83

4.7.1磨损概述83

4.7.2磨料磨损84

4.7.3粘i着磨损84

4.7.4疲劳磨损85

4.7.5微动磨损86

4.8过程装备常见故障86

4.8.1换热设备86

4.8.2废热锅炉87

4.8.3反应釜89

4.8.4转化设备90

第5章 环境与过程装备可靠性的相互关系91

5.1环境的分类91

5.2环境状态对过程装备可靠性的影响91

5.2.1流通环境91

5.5.2运行环境92

5.2.3维修环境94

5.3过程装备可靠性工作对环境问题的处理95

5.3.1粉尘问题95

5.3.2盐害95

5.3.3低温与高温95

5.3.4 腐蚀96

5.3.5超温超压超载98

5.4过程装备对环境的影响98

第6章 过程装备可靠性分析方法100

6.1装备零件可靠性分析100

6.1.1蒙特卡罗方法100

6.1.2疲劳强度可靠性计算方法106

6.2系统可靠性分析108

6.2.1故障树分析108

6.2.2 Petri网114

6.2.3不可修复系统的可靠性分析117

6.2.4可修复系统的可靠性分析128

6.2.5故障模式影响和危害性分析131

第7章 过程装备的维修管理136

7.1维修的概念136

7.2维修的必要性及维修工作的特性137

7.3维修作业内容138

7.4维修方法139

7.5维修作业进度计划139

7.5.1用横道图表示维修作业进度计划140

7.5.2用网络图表示维修作业进度计划140

7.6维修信息管理系统144

7.7降低过程设备维修费用的措施145

第8章 工厂的可靠性工作148

8.1 可靠性工作的出发点148

8.2可靠性工作制度的建立148

8.3产品可靠性信息收集与管理系统149

8.3.1可靠性信息收集150

8.3.2计算机信息管理系统152

8.4 可靠性试验153

8.4.1环境试验154

8.4.2寿命试验155

8.4.3筛选试验157

8.4.4现场使用试验157

8.4.5可靠性鉴定试验157

8.5故障原因分析157

8.6可靠性设计160

8.7可靠性增长164

8.7.1可靠性增长试验数据的处理165

8.7.2 AMSAA可靠性增长模型167

8.7.3 Duane可靠性增长模型170

8.7.4 AMSAA模型与Duane模型的关系170

8.7.5可靠性增长试验的跟踪与评价方法170

参考文献174